1. FMEA w Projektowaniu Produktu (DFMEA)
Metoda analityczna stosowana przez projektanta wiodącego lub zespół jako środek, który w możliwym do osiagnięcia zakresie , zapewni rozpatrzenie i zlikwidowanie potencjalnych błędów i związanych z nimi przyczyn/mechanizmów z uwzględnieniem prawdopodobieństwa.
-Wystąpienia
-Wykrycia
-Dotkliwości skutków
2. FMEA w Projektowaniu Procesu (PFMEA)
Metoda analityczna stosowana przez inżyniera lub zespół odpowiedzialny za proces wytwórczy jako środek , który , możliwym do osiągnięcia zakresie , zapewni rozpatrzenie i zlikwidowanie potencjalnych błędów i związanych z nimi przyczyn/mechanizmów.
FMEA - usystematyzowany zespół działań służących do:
-Rozpoznawania i oceny potencjalnej wady (błędu) wytworu lub procesu oraz jej skutków
-Określenia działań , które mogłyby wyeliminować lub zmniejszyć możliwość wystąpienia wady (błędu)
-Dokumentowania procesu
Kiedy wykorzystujemy FMEA?
W przypadku:
1.Nowego projektu
-Nowej technologii
-Nowego procesu
2. Modyfikacji (zmian) w istniejącym projekcie lub procesie
3. Wykorzystywania znanego projektu lub procesu w nowym środowisku, lokalizacji lub zastosowaniu
sobota, 28 listopada 2009
FMEA - Definicje
Potencjalny – taki który może się wydarzyć
Błąd – niezadowalające działanie
Skutek – wynik przyczyny
Tryb(MODE)- sposób w jaki [wada-błąd] się objawia
Analiza – Proces polegający na zrozumieniu powstania rzeczy lub substancji
ANALIZA POTENCJALNYCH BŁĘDÓW i SKUTKÓW
Błąd – niezadowalające działanie
Skutek – wynik przyczyny
Tryb(MODE)- sposób w jaki [wada-błąd] się objawia
Analiza – Proces polegający na zrozumieniu powstania rzeczy lub substancji
ANALIZA POTENCJALNYCH BŁĘDÓW i SKUTKÓW
FMEA - Historia
Maj 1991
Rada doradcza grupy zadaniowej do spraw wymagań jakościowych u dostawców określiła kilka narzędzi, dla których korzystna byłaby standaryzacja
Grudzień 1992
Grupa zadaniowa do spraw FMEA ukończyła „Podręcznik FMEA”
Początek 1993
Zatwierdzenie podręcznika FMEA
3 Kwartał 1993
Podręcznik wprowadzony według indywidualnych wymagań klientów
Luty 1995
Uaktualnienie i ponowne wydanie podręcznika
Lipiec 2001
Zmienione trzecie wydanie
Rada doradcza grupy zadaniowej do spraw wymagań jakościowych u dostawców określiła kilka narzędzi, dla których korzystna byłaby standaryzacja
Grudzień 1992
Grupa zadaniowa do spraw FMEA ukończyła „Podręcznik FMEA”
Początek 1993
Zatwierdzenie podręcznika FMEA
3 Kwartał 1993
Podręcznik wprowadzony według indywidualnych wymagań klientów
Luty 1995
Uaktualnienie i ponowne wydanie podręcznika
Lipiec 2001
Zmienione trzecie wydanie
Pięć Filarów Jakości w Przemyśle Samochodowym
APQP/CP – Wyprzedzające planowanie Jakości wytworu oraz plan kontroli
PPAP – Proces zatwierdzania części produkcyjnych
PFMEA – Analiza potencjalnych błędów i ich skutków
MSA – Analiza systemów pomiarowych
SPC – Statystyczna kontrola procesu
Powiązania TS 2 z pięcioma filarami
Powiązanie FMEA z ISO/TS 16949 :2002
-Element 7.3.1.1
Podejście wielodyscyplinarne do opracowania i przeglądu FMEA
-Element 7.3.2.3
FMEA musi uwzględniać etapy procesu oddziaływujące na zidentyfikowane specjalne charakterystyki
-Elementy 7.3.3.1 i 7.3.3.2
DFMEA i PFMEA muszą stanowić jedno z wyjść z procesów projektowania produktu i procesu wytwórczego (odpowiednio)
-Element 7.5.1.1
Wyjścia z FMEA muszą być uwzględnione w opracowaniu planów kontroli
Powiązanie QS-9000 z pięcioma filarami
PPAP – Proces zatwierdzania części produkcyjnych
PFMEA – Analiza potencjalnych błędów i ich skutków
MSA – Analiza systemów pomiarowych
SPC – Statystyczna kontrola procesu
Powiązania TS 2 z pięcioma filarami
Powiązanie FMEA z ISO/TS 16949 :2002
-Element 7.3.1.1
Podejście wielodyscyplinarne do opracowania i przeglądu FMEA
-Element 7.3.2.3
FMEA musi uwzględniać etapy procesu oddziaływujące na zidentyfikowane specjalne charakterystyki
-Elementy 7.3.3.1 i 7.3.3.2
DFMEA i PFMEA muszą stanowić jedno z wyjść z procesów projektowania produktu i procesu wytwórczego (odpowiednio)
-Element 7.5.1.1
Wyjścia z FMEA muszą być uwzględnione w opracowaniu planów kontroli
Powiązanie QS-9000 z pięcioma filarami
czwartek, 19 listopada 2009
FMEA – ANALIZA RODZAJÓW BŁĘDÓW ORAZ ICH SKUTKÓW
FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) lub FMECA (Failure Modes and Criticality Analysis), czyli analiza rodzajów błędów oraz ich skutków polega na analitycznym ustalania związków przyczynowo-skutkowych powstawania potencjalnych wad produktu oraz uwzględnieniu w analizie czynnika krytyczności (ryzyka). Jej celem jest konsekwentne i systematyczne identyfikowanie potencjalnych wad produktu/procesu, a następnie ich eliminowanie lub minimalizowanie ryzyka z nimi związanego. W artykule przedstawiono nie tylko cele i powody stosowania metody FMEA, ale również etapy przebiegu analizy oraz zalety jej stosowania.
Metoda FMEA polega na analitycznym ustalania związków przyczynowoskutkowych powstawania potencjalnych wad produktu oraz uwzględnieniu w analizie czynnika krytyczności (ryzyka). Jej celem jest konsekwentne i systematyczne identyfikowanie potencjalnych wad produktu/procesu, a następnie ich eliminowanie lub minimalizowanie ryzyka z nimi związanego1.
Dzięki metodzie FMEA można ciągle doskonalić produkt/proces poprzez poddawanie go kolejnym analizom i na podstawie uzyskanych wyników wprowadzać nowe poprawki i rozwiązania, skutecznie eliminujące źródła wad oraz dostarczające nowych pomysłów ulepszających właściwości wyrobu.
Można ją wykorzystywać do procesów bardzo złożonych zarówno w produkcji
masowej jak i jednostkowej.
FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) lub FMECA (Failure Modes
and Criticality Analysis) czyli analiza rodzajów błędów oraz ich skutków, której
celami są:
·obniżenie prawdopodobieństwa wystąpienia wad,
·wzrost wykrywalności powstałych błędów u producenta,
·wzrost zadowolenia klienta z nabywanego produktu, świadczonej usługi.
Metoda ta, stosowana była już w latach pięćdziesiątych w Stanach Zjednoczonych oraz w Japonii dla zapewnienia niezawodności wyrobów wysokiego ryzyka, głownie w lotnictwie, astronautyce i w wojsku. W latach siedemdziesiątych rozpowszechniła się w Europie, a stosowana była głównie w przemyśle elektronicznym oraz w przemyśle związanym z budową maszyn.
Od lat osiemdziesiątych z powodzeniem wykorzystywana jest w przemyśle
motoryzacyjnym.
Powody stosowania tej analizy to:
·spełnienie oczekiwań klienta,
·dostosowanie się do wymagań przepisów np. związanych
z bezpieczeństwem produkcji, odpowiedzialnością za wyrób, itp.,
·obniżenie kosztów jakości,
·skrócenie czasu związanego z wdrażaniem nowych technologii,
wprowadzeniem nowych wyrobów na rynek, itp.,
·coraz większa złożoność wyrobów, a wiąże się to z niebezpieczeństwem
powstawania większej ilości wad podczas produkcji oraz z większą ilością
reklamacji,
·pomoc dotycząca podejmowania decyzji związanych z inwestycjami.
FMEA jest to narzędzie, które służy do6:
·identyfikacji różnego rodzaju błędów, braków oraz ukazania ich
konsekwencji, jakie za sobą niosą,
·poszukiwania rozwiązań zaistniałych problemów,
·wczesnego odkrycia słabych punktów i wyeliminowania ich, dzięki czemu
obniża się koszty związane z np. poprawkami, przeróbkami, itp.
· wskazania obszarów, które wymagają większego nadzoru,
·eliminacji powtarzających się błędów, dzięki prowadzeniu odpowiedniej
dokumentacji,
·planowania kontroli.
Przebieg analizy składa się z następujących etapów:
1. Powołanie zespołu pracowników mających pracować wykorzystując metodę FMEA oraz przeszkolenie ich. W skład zespołu powinni wchodzić pracownicy średniego oraz wyższego szczebla zarządzania. Optymalna grupa to 4 do 8 osób oraz animator, czyli przewodnik grupy organizujący jej pracę. Zespół może być również wspierany przez
eksperta z danej dziedziny.
2. Identyfikacja elementów składowych produktu lub procesu.
3. Przedstawienie listy możliwych błędów w odniesieniu do zidentyfikowanych elementów z etapu drugiego.
4. Wykazanie listy prawdopodobnych skutków wyodrębnionych błędów.
5. Przedstawienie listy przyczyn wyodrębnionych błędów.
6. Określenie ryzyka związanego z błędami. Dla każdego błędu, jego przyczyny oraz skutku określa się, punktując w skali 1 – 10 prawdopodobieństwo wystąpienia błędu (P), znaczenia tego błędu dla odbiorcy (Z) oraz prawdopodobieństwo wykrycia błędu przez dostawcę, producenta (T). Członkowie zespołu określają wartości P, Z, T kierując się ustalonymi dla każdego produktu wagami liczbowymi dla poszczególnych wskaźników
Metoda FMEA polega na analitycznym ustalania związków przyczynowoskutkowych powstawania potencjalnych wad produktu oraz uwzględnieniu w analizie czynnika krytyczności (ryzyka). Jej celem jest konsekwentne i systematyczne identyfikowanie potencjalnych wad produktu/procesu, a następnie ich eliminowanie lub minimalizowanie ryzyka z nimi związanego1.
Dzięki metodzie FMEA można ciągle doskonalić produkt/proces poprzez poddawanie go kolejnym analizom i na podstawie uzyskanych wyników wprowadzać nowe poprawki i rozwiązania, skutecznie eliminujące źródła wad oraz dostarczające nowych pomysłów ulepszających właściwości wyrobu.
Można ją wykorzystywać do procesów bardzo złożonych zarówno w produkcji
masowej jak i jednostkowej.
FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) lub FMECA (Failure Modes
and Criticality Analysis) czyli analiza rodzajów błędów oraz ich skutków, której
celami są:
·obniżenie prawdopodobieństwa wystąpienia wad,
·wzrost wykrywalności powstałych błędów u producenta,
·wzrost zadowolenia klienta z nabywanego produktu, świadczonej usługi.
Metoda ta, stosowana była już w latach pięćdziesiątych w Stanach Zjednoczonych oraz w Japonii dla zapewnienia niezawodności wyrobów wysokiego ryzyka, głownie w lotnictwie, astronautyce i w wojsku. W latach siedemdziesiątych rozpowszechniła się w Europie, a stosowana była głównie w przemyśle elektronicznym oraz w przemyśle związanym z budową maszyn.
Od lat osiemdziesiątych z powodzeniem wykorzystywana jest w przemyśle
motoryzacyjnym.
Powody stosowania tej analizy to:
·spełnienie oczekiwań klienta,
·dostosowanie się do wymagań przepisów np. związanych
z bezpieczeństwem produkcji, odpowiedzialnością za wyrób, itp.,
·obniżenie kosztów jakości,
·skrócenie czasu związanego z wdrażaniem nowych technologii,
wprowadzeniem nowych wyrobów na rynek, itp.,
·coraz większa złożoność wyrobów, a wiąże się to z niebezpieczeństwem
powstawania większej ilości wad podczas produkcji oraz z większą ilością
reklamacji,
·pomoc dotycząca podejmowania decyzji związanych z inwestycjami.
FMEA jest to narzędzie, które służy do6:
·identyfikacji różnego rodzaju błędów, braków oraz ukazania ich
konsekwencji, jakie za sobą niosą,
·poszukiwania rozwiązań zaistniałych problemów,
·wczesnego odkrycia słabych punktów i wyeliminowania ich, dzięki czemu
obniża się koszty związane z np. poprawkami, przeróbkami, itp.
· wskazania obszarów, które wymagają większego nadzoru,
·eliminacji powtarzających się błędów, dzięki prowadzeniu odpowiedniej
dokumentacji,
·planowania kontroli.
Przebieg analizy składa się z następujących etapów:
1. Powołanie zespołu pracowników mających pracować wykorzystując metodę FMEA oraz przeszkolenie ich. W skład zespołu powinni wchodzić pracownicy średniego oraz wyższego szczebla zarządzania. Optymalna grupa to 4 do 8 osób oraz animator, czyli przewodnik grupy organizujący jej pracę. Zespół może być również wspierany przez
eksperta z danej dziedziny.
2. Identyfikacja elementów składowych produktu lub procesu.
3. Przedstawienie listy możliwych błędów w odniesieniu do zidentyfikowanych elementów z etapu drugiego.
4. Wykazanie listy prawdopodobnych skutków wyodrębnionych błędów.
5. Przedstawienie listy przyczyn wyodrębnionych błędów.
6. Określenie ryzyka związanego z błędami. Dla każdego błędu, jego przyczyny oraz skutku określa się, punktując w skali 1 – 10 prawdopodobieństwo wystąpienia błędu (P), znaczenia tego błędu dla odbiorcy (Z) oraz prawdopodobieństwo wykrycia błędu przez dostawcę, producenta (T). Członkowie zespołu określają wartości P, Z, T kierując się ustalonymi dla każdego produktu wagami liczbowymi dla poszczególnych wskaźników
Subskrybuj:
Posty (Atom)