FMEA – ANALIZA RODZAJÓW BŁĘDÓW ORAZ ICH SKUTKÓW

FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) lub FMECA (Failure Modes and Criticality Analysis), czyli analiza rodzajów błędów oraz ich skutków polega na analitycznym ustalania związków przyczynowo-skutkowych powstawania potencjalnych wad produktu oraz uwzględnieniu w analizie czynnika krytyczności (ryzyka). Jej celem jest konsekwentne i systematyczne identyfikowanie potencjalnych wad produktu/procesu, a następnie ich eliminowanie lub minimalizowanie ryzyka z nimi związanego. W artykule przedstawiono nie tylko cele i powody stosowania metody FMEA, ale również etapy przebiegu analizy oraz zalety jej stosowania.
Metoda FMEA polega na analitycznym ustalania związków przyczynowoskutkowych powstawania potencjalnych wad produktu oraz uwzględnieniu w analizie czynnika krytyczności (ryzyka). Jej celem jest konsekwentne i systematyczne identyfikowanie potencjalnych wad produktu/procesu, a następnie ich eliminowanie lub minimalizowanie ryzyka z nimi związanego1.
Dzięki metodzie FMEA można ciągle doskonalić produkt/proces poprzez poddawanie go kolejnym analizom i na podstawie uzyskanych wyników wprowadzać nowe poprawki i rozwiązania, skutecznie eliminujące źródła wad oraz dostarczające nowych pomysłów ulepszających właściwości wyrobu.
Można ją wykorzystywać do procesów bardzo złożonych zarówno w produkcji
masowej jak i jednostkowej.
FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) lub FMECA (Failure Modes
and Criticality Analysis) czyli analiza rodzajów błędów oraz ich skutków, której
celami są:
·obniżenie prawdopodobieństwa wystąpienia wad,
·wzrost wykrywalności powstałych błędów u producenta,
·wzrost zadowolenia klienta z nabywanego produktu, świadczonej usługi.
Metoda ta, stosowana była już w latach pięćdziesiątych w Stanach Zjednoczonych oraz w Japonii dla zapewnienia niezawodności wyrobów wysokiego ryzyka, głownie w lotnictwie, astronautyce i w wojsku. W latach siedemdziesiątych rozpowszechniła się w Europie, a stosowana była głównie w przemyśle elektronicznym oraz w przemyśle związanym z budową maszyn.
Od lat osiemdziesiątych z powodzeniem wykorzystywana jest w przemyśle
motoryzacyjnym.
Powody stosowania tej analizy to:
·spełnienie oczekiwań klienta,
·dostosowanie się do wymagań przepisów np. związanych
z bezpieczeństwem produkcji, odpowiedzialnością za wyrób, itp.,
·obniżenie kosztów jakości,
·skrócenie czasu związanego z wdrażaniem nowych technologii,
wprowadzeniem nowych wyrobów na rynek, itp.,
·coraz większa złożoność wyrobów, a wiąże się to z niebezpieczeństwem
powstawania większej ilości wad podczas produkcji oraz z większą ilością
reklamacji,
·pomoc dotycząca podejmowania decyzji związanych z inwestycjami.
FMEA jest to narzędzie, które służy do6:
·identyfikacji różnego rodzaju błędów, braków oraz ukazania ich
konsekwencji, jakie za sobą niosą,
·poszukiwania rozwiązań zaistniałych problemów,
·wczesnego odkrycia słabych punktów i wyeliminowania ich, dzięki czemu
obniża się koszty związane z np. poprawkami, przeróbkami, itp.
· wskazania obszarów, które wymagają większego nadzoru,
·eliminacji powtarzających się błędów, dzięki prowadzeniu odpowiedniej
dokumentacji,
·planowania kontroli.
Przebieg analizy składa się z następujących etapów:
1. Powołanie zespołu pracowników mających pracować wykorzystując metodę FMEA oraz przeszkolenie ich. W skład zespołu powinni wchodzić pracownicy średniego oraz wyższego szczebla zarządzania. Optymalna grupa to 4 do 8 osób oraz animator, czyli przewodnik grupy organizujący jej pracę. Zespół może być również wspierany przez
eksperta z danej dziedziny.
2. Identyfikacja elementów składowych produktu lub procesu.
3. Przedstawienie listy możliwych błędów w odniesieniu do zidentyfikowanych elementów z etapu drugiego.
4. Wykazanie listy prawdopodobnych skutków wyodrębnionych błędów.
5. Przedstawienie listy przyczyn wyodrębnionych błędów.
6. Określenie ryzyka związanego z błędami. Dla każdego błędu, jego przyczyny oraz skutku określa się, punktując w skali 1 – 10 prawdopodobieństwo wystąpienia błędu (P), znaczenia tego błędu dla odbiorcy (Z) oraz prawdopodobieństwo wykrycia błędu przez dostawcę, producenta (T). Członkowie zespołu określają wartości P, Z, T kierując się ustalonymi dla każdego produktu wagami liczbowymi dla poszczególnych wskaźników