Źródła informacji dla FMEA

- Plany kontroli
- Inne FMEA
- Dane dotyczące niezawodności
- Raporty z demontażu
- Raporty z badań
- Dane dotyczące zwrotów
- Wiedza zespołowa i burza mózgów
- Specyfikacje projektowe i technologiczne
- Dane dotyczące konkurencji i dane porównawcze firmy
- Specyfikacje procesu wytwórczego
- Dane gwarancyjne
- Badania jakościowe

Opracowywanie FMEA

Kto powinien przygotować FMEA?
Oczekuje się, że odpowiedzialny za to inżynier bezpośrednio zaangażuje przedstawicieli wszystkich obszarów , których to dotyczy.

Opracowywanie FMEA:
Zebranie zespołu
Przydzielenie obowiązków :
-Lidera zespołu
-Osoby zbierającej dane
-Sekretarza
-Opracowanie schematu blokowego powiązań dla analizowanego systemu, podsystemu, zespołu, podzespołu procesu
-Opracowanie schematu przebiegu procesu produkcyjnego
Zbieranie danych i informacji
Wypełnienie stosownego formularza FMEA
1. Formularz FMEA dla projektu
2. Formularz FMEA dla procesu

FMEA w procesie – zadania

1. Pomaga upewnić się, czy zostały uwzględnione potencjalne błędy w procesie związane z określonym wytworem
2. Identyfikuje związane z nimi przyczyny / mechanizmy
3. Identyfikuje działania zmierzające do zredukowania lub wyeliminowania ryzyka pojawienia się błędu
4. Identyfikuje potencjalne przyczyny błędów wynikające z procesu produkcji lub montażu
5. Identyfikuje zmienne procesu, które, gdy są pod kontrolą , mogą zmniejszyć częstotliwość występowania błędów lub polepszyć warunki ich wykrywania
6. Pomaga w nadawaniu priorytetów działaniom korygującym
7. Znakomity materiał informacyjny do wykorzystania w toku produkcji
8. Dokumentuje przebieg FMEA procesu

FMEA w procesie - założenia

1. Wymagana dla:
-Nowych elementów i procesów
-Procesów dla elementów, które zostały zmienione
-Elementów przeniesionych do nowych zastosowań lub nowego środowiska
2. Inicjowana przez inżyniera/zespól odpowiedzialny za proces wytwórczy
3. Koncentruje się na przyczynach błędów związanych z procesem wytwórczym
-Zakłada, że wytwór spełni zamierzenia projektowe
-Nie polega na zmianach w projekcie aby poprawić słabe strony procesu
4. Inicjowana przed lub na etapie badania wykonalności przed „oprzyrządowaniem „ produkcji
5. Podobnie jak FMEA w projektowaniu , FMEA w procesie:
- Stanowią wysiłek zespołu wzajemnych sprzężeń funkcyjnych
- Zachęcają do zaangażowania zespołowego
- Są katalizatorem wymiany pomysłów
- Stymulują porozumiewanie się
- Są „żywymi” dokumentami

FMEA w projektowaniu - zadania

- Pomaga upewnić się, czy potencjalne błędy i ich skutki zostały uwzględnione
- Identyfikuje związane z nimi przyczyny / mechanizmy
- Identyfikuje działania zmierzające do zredukowania lub wyeliminowania ryzyka pojawienia się błędu
- Pomaga w obiektywnej ocenie wymagań projektu oraz jego alternatyw
- Pomaga w uwzględnieniu w początkowym projekcie wymagań dotyczących produkcji i montażu
- Zwiększa prawdopodobieństwo tego, że błędy i ich skutki zostały wzięte pod uwagę na etapie projektowania
- Pomaga w programach badań i prac rozwojowych
- Ocenia błędy z punktu widzenia klienta
- Umożliwia śledzenie i dokumentowanie działań zmniejszających ryzyko
- Znakomity materiał Informacyjny dla przyszłych analiz i projektów
- Dokumentuje przebieg FMEA w projektowaniu

FMEA w projektowaniu - założenia

Wymagana dla :
-Nowych części
-Części przeniesionych do nowego środowiska
-Nowych zastosowań
Inicjowana przez projektanta wiodącego
Oczekuje się że zaangażowani zostaną przedstawiciele wszystkich obszarów , na które ma ona wpływ
PROJEKTOWANIE- MONTAŻ- MATERIAŁY- PODDOSTAWCY- JAKOŚĆ- SERWIS- PRODUKCJA- INNE
Zamierzona jako katalizator
-Wymiana pomysłów między służbami
-Zachęca do zespołowego podejścia
FMEA są „żywymi” dokumentami
-Inicjowanymi przed lub w czasie finalizowania koncepcji projektu
-Stale aktualizowanymi na wszystkich etapach

Cele jakościowe FMEA

1. Ulepszanie projektu/procesu.
2. Plan działania dla elementów z wysoką liczbą ryzyka.
3. Wpływ na analizę/rozwój /zatwierdzenie projektu i plany kontroli produkcji wstępnej i seryjnej.
4. Identyfikacja sprzężeń i powiązań odpowiednio dla projektu i procesu
5. „Lekcja” z doświadczeń z przeszłości
6. Identyfikacja specjalnych charakterystyk
7. Odpowiednie usytuowanie FMEA w czasie (zapobieganie)
8 .Analiza prowadzona przez przygotowany zespół
9. Dokumentowanie działań
10. Efektywne wykorzystywanie czasu

Kto to jest „klient”?

Przy przygotowaniu FMEA definicja klienta obejmuje:
1. Klienta wewnętrznego
2. Klienta zewnętrznego
3. Użytkownika końcowego
4. Inżynierowie/zespoły odpowiedzialne za projektowanie pojazdów oraz zespołów „wyższego rzędu”
5. Inżynierowie odpowiedzialni za proces w takich działaniach jak
-Produkcja
-Montaż
-Serwis
6. Dalsze operacje wytwórcze lub serwisowe na niższych szczeblach
7. Przepisy rządowe

Kiedy wykorzystujemy FMEA?

W przypadku:
1.Nowego projektu
-Nowej technologii
-Nowego procesu
2. Modyfikacji (zmian) w istniejącym projekcie lub procesie
3. Wykorzystywania znanego projektu lub procesu w nowym środowisku, lokalizacji lub zastosowaniu

ALE ZAWSZE PRZED ICH ZAISTNIENIEM